某公司粉磨包装车间使用4台GX500螺旋输送机。其中粉磨车间使用1台GX500× 12.5m,负责出磨水泥的输送，月运转率在85%以上;包装车间使用2台GX500×37 m,  1台GX500×8 m，负责出库水泥的输送，月运转率平均60%。从2005年投产至今，其平均故障停机率约为12%，材料、配件月平均消耗约1 550元，且每月必须计划检修、更换易损件1次，才能保证生产的正常运行。

1、吊轴承原设计结构及损坏原因

如图1所示，当螺旋输送机运转时，水泥在螺旋叶片的强制推动下，向右移动。由于滑动吊轴承密封性差，经过吊轴承处的水泥有少量进入滑动吊轴承的轴瓦内，一方面水泥堵塞加油孔，使润滑油加不进吊轴承内，另一方面轴瓦与联接轴之间没有润滑油，只有水泥，这样就加快了轴瓦和联接轴的磨损。另外当螺旋输送机下的脉冲泵损坏，水泥仓满时，水泥在螺旋叶片的强制推送下，压进尾端滚动轴承装置内，磨坏或卡死滚动轴承装置，使螺旋输送机负荷加大，烧坏电机。根据经验，每月必须定期检修吊轴承，更换上瓦和下瓦，同时加注新油。因此，检修工作量大、检修费用高。

2、吊轴承结构改进和尾部改进

见图2，吊轴承的结构由滑动轴承改为滚动轴承，联接处采用M16X 150的穿销螺栓连接，有万向节的功能。改进后的螺旋输送机中心线上、下、左、右偏移。0一10°也可运转自如。采用滚动密封轴承，密封性能良好，轴承外两端用2个“O”形橡胶密封圈双层密封，使密封性能更好，水泥不会进入轴承内。且滚动轴承的摩擦阻力小于滑动轴承的摩擦阻力，减轻了运行负荷。另外在距离尾轴承500mm处，用氧气割掉螺旋输送机机壳及轴上螺旋叶，再用4mm厚的钢板封堵割后的端面。这样螺旋输送机露出尾轴，运行时便于观察。

3、改进效果

改进后输送机运行平稳，运行8个月均没有检修过，且尾端滚动轴承无进灰现象，大大节省了材料配件消耗，减少了检修维护工作量，提高了运转率，降低了水泥生产成本，电动机运行电流平均下降5一6A。